Dado que del 10 al 15 por ciento de toda la electricidad industrial utilizada genera aire comprimido, y los costos de servicio y energía representan el 80 por ciento del costo total de vida útil de un sistema de aire comprimido industrial, existen muchas oportunidades para lograr ahorros considerables.

Pasamos algún tiempo con ingenieros experimentados para compresores de tornillo rotativo para delinear varias consideraciones en las que se pueden reducir los costos.

1. Asegúrese de que su compresor industrial no sea demasiado grande y sea proporcionado a sus necesidades. Un sistema demasiado grande "desperdiciará" grandes cantidades de aire comprimido.

2. Crea una cultura de mantenimiento preventivo. Realice el mantenimiento de su compresor en los intervalos recomendados por el fabricante. Las averías importantes pueden resultar muy costosas, no solo por la reparación, sino también por la pérdida de productividad en el lugar de trabajo.

3. Reemplazar los filtros con frecuencia (según los intervalos requeridos del sistema) reducirá las tasas de error en cualquier "producto" que se vea afectado por los compresores de aire.

4. Repare las fugas existentes, una pequeña fuga en su línea de aire comprimido puede costarle miles de dólares cada año.

5. Apágalo. Hay 168 horas en una semana, pero la mayoría de los sistemas de aire comprimido solo funcionan casi o casi a plena capacidad entre 60 y 100 horas. Dependiendo de sus turnos, apagar sus compresores de aire por la noche y los fines de semana puede ahorrar hasta un 20 por ciento en los costos del compresor de aire.

6. ¿Funcionan correctamente sus desagües de condensado? Los desagües de condensado en los temporizadores deben ajustarse periódicamente para garantizar que se abran según lo previsto o no se atasquen. Mejor aún, reemplace los desagües con temporizador por desagües de pérdida cero para dejar de desperdiciar aire comprimido.

7. Aumentar la presión le cuesta dinero. Cada vez que la presión aumenta 2 psig (13,8 kPa), el cambio equivaldrá a un uno por ciento de la energía consumida por un compresor (por lo que aumentar la presión de 100 a 110 psig [700 a 770 kPa] aumenta el consumo de energía en un 5 por ciento). Sin duda, esto tendría un impacto importante en sus costos anuales de energía.

8. Opere su equipo neumático según las especificaciones del fabricante. Las herramientas neumáticas están diseñadas para funcionar con la máxima eficiencia a 90 psig (620 kPag) y si la presión de aire en el sistema de suministro es menor que eso, encontrará que la eficiencia de la herramienta disminuye rápidamente. A 70 psig (482 kPag), la eficiencia de una herramienta neumática industrial es un 37 por ciento menos en promedio que a 90 psig. Entonces, una regla práctica útil es que las herramientas neumáticas pierden un 20 por ciento de eficiencia por cada caída de 10 psig (69 kPa) en la presión del sistema por debajo de 90 psig (620 kPag). El aumento de la presión del sistema aumentará la productividad de la herramienta neumática (pero también aumentará la tasa de desgaste).

9. Revise las tuberías, muchos sistemas no están optimizados. Acortar la distancia que tiene que recorrer el aire comprimido a través de una tubería puede reducir las caídas de presión hasta en un 40 por ciento.

10. Elimine los usos inapropiados de aire comprimido, se sorprenderá de cuánto cuesta realmente limpiar un área de trabajo con aire comprimido.