Una baja presión en la máquina no significa automáticamente que su compresor sea demasiado pequeño. En muchas plantas, caída de presión de aire comprimido se crea entre la sala de compresores y el punto de uso debido a filtros restringidos, tuberías de tamaño insuficiente, válvulas parcialmente cerradas o picos de demanda repentinos. Instalar un compresor más grande antes de localizar la restricción puede aumentar el consumo de energía sin resolver el problema real. Un mapa de presión realizado durante la producción normal es un punto de partida más rápido y fiable.

Utilice tres lecturas de presión sincronizadas para encontrar dónde comienza la pérdida. Mida el Punto 1 en la descarga del compresor, preferiblemente aguas abajo del postenfriador y el separador; el Punto 2 en el depósito de aire o en el colector de distribución principal; y el Punto 3 en la entrada de la máquina crítica. Registre las tres lecturas al mismo tiempo durante la demanda máxima, no durante un período de inactividad. Una gran diferencia entre el Punto 1 y el Punto 2 dirige la atención al equipo de tratamiento y al colector de la sala de compresores, mientras que una gran diferencia entre el Punto 2 y el Punto 3 apunta hacia la red de distribución o la conexión local. Si las tres presiones caen juntas, investigue la capacidad del compresor disponible, los ajustes de control y los picos de demanda.

No juzgue el sistema a partir de una sola lectura de manómetro. Registre la presión durante al menos un ciclo de producción representativo y observe cuándo funcionan cilindros grandes, pistolas de soplado, válvulas de limpieza por impulsos u otros usuarios intermitentes. Compare la presión con demanda constante con la presión durante el evento. Esto separa una pérdida de presión del compresor de aire constante de una restricción de flujo corta pero severa. Además, confirme que los manómetros o sensores de presión sean precisos y estén instalados en puntos comparables; un manómetro defectuoso o mal ubicado puede desviar el diagnóstico en la dirección equivocada.

Antes de considerar una mayor capacidad del compresor, complete estas siete comprobaciones: (1) inspeccione el filtro de entrada, el separador aire-aceite, los filtros de línea y el secador en busca de una presión diferencial excesiva; (2) verifique si la tubería principal, la tubería de derivación o la manguera larga tienen un tamaño insuficiente para el flujo real; (3) localice fugas, especialmente en drenajes, acoplamientos y equipos inactivos; (4) confirme que las válvulas de aislamiento estén completamente abiertas y que los acoplamientos rápidos no estén creando un cuello de botella; (5) identifique picos de demanda simultáneos y soplado abierto no regulado; (6) revise los ajustes de presión del compresor, la banda de carga/descarga, la secuenciación y el almacenamiento del depósito; y (7) verifique la salida real del compresor, el estado de mantenimiento y la ventilación ambiental. Realice cada comprobación bajo carga operativa, ya que muchas restricciones aparecen solo cuando aumenta el flujo de aire.

Solo después de estas comprobaciones debería entrar en discusión el aumento de tamaño. La solución correcta puede ser el reemplazo de un filtro bloqueado, una derivación local más grande, la reparación de fugas, capacidad adicional del depósito, una mejor secuenciación del compresor o un suministro separado para un proceso de alto flujo. HUADA puede respaldar un diagnóstico del sistema de aire comprimido inicial basado en los datos de su compresor, lecturas de presión de tres puntos, programa operativo y requisitos del punto de uso. Solicite un diagnóstico preliminar para identificar la zona de pérdida de presión más probable antes de planificar cambios en el equipo o las tuberías.