La ganadería moderna, tanto de animales como de aves de corral, ya no se ajusta a la imagen tradicional de "una cucharada de pienso, una cucharada de agua". En granjas a gran escala con miles de pollos o cientos de cerdos, depender exclusivamente del trabajo manual para la alimentación, la ventilación y la limpieza del estiércol no solo es ineficiente, sino que también dificulta lograr precisión. La introducción de compresores de aire ha solucionado estos problemas.

En las granjas de gran tamaño, el transporte del alimento desde los silos de almacenamiento hasta cada comedero se realiza mediante aire comprimido. El sistema es sencillo: el compresor genera aire comprimido, que se conecta mediante tuberías a dispositivos de transporte neumático. Gracias al flujo de aire, el alimento es impulsado a través de tuberías cerradas hasta los comederos de cada establo.

Las ventajas de este sistema son evidentes. La primera es la precisión: al configurar la cantidad de alimento para cada corral mediante un controlador, el compresor de aire se activa con un temporizador y suministra la cantidad precisa, evitando la sobrealimentación o la subalimentación y previniendo el desperdicio causado por errores humanos. La segunda es el ahorro de mano de obra: en una granja porcina con 5000 cerdos, la cantidad diaria de alimento se mide en toneladas. La alimentación manual con carros requeriría al menos tres o cuatro personas trabajando durante medio día; con un sistema de alimentación neumática automatizada, una sola persona simplemente presiona un botón. La tercera es la higiene: el transporte por tuberías cerradas significa que el alimento no entra en contacto con el ambiente exterior, reduciendo el riesgo de contaminación por ratas y aves, y también evitando la irritación respiratoria de los trabajadores de la granja por el polvo del alimento.

El control ambiental en las granjas ganaderas y avícolas tampoco puede prescindir del aire comprimido. Por ejemplo, las rejillas de ventilación en las modernas naves porcinas y las ventanas laterales y cortinas de luz en los gallineros suelen controlarse mediante actuadores neumáticos para su apertura y cierre. En comparación con las varillas de empuje eléctricas, el control neumático presenta ventajas inherentes: es resistente a la humedad y a la corrosión, y menos propenso a cortocircuitos, lo que lo hace más duradero en el entorno húmedo y corrosivo de las granjas. Además, las válvulas neumáticas en los sistemas de tratamiento de estiércol, los agitadores en los digestores de biogás y otros equipos también suelen utilizar aire comprimido como fuente de energía.

Tomemos como ejemplo una granja avícola con 100 000 gallinas ponedoras. Tras la implementación de un sistema automatizado de alimentación y control ambiental accionado por compresor de aire, la mano de obra necesaria para la alimentación se redujo de cuatro a una persona, lo que supuso un ahorro de aproximadamente 120 000 yuanes anuales en costes laborales. Asimismo, gracias a una alimentación precisa y a condiciones ambientales estables, la tasa de puesta de las gallinas aumentó un 3 % y la incidencia de enfermedades disminuyó significativamente. La inversión total en el compresor de aire y el equipo auxiliar fue inferior a 30 000 yuanes, y se recuperó en seis meses.